현대식 압력탱크 공장 내부: HM Tanks 생산 투어

자재 검사 및 입고

들어오는 모든 원자재 배치 — 탱크 쉘용 강재 코일, RO 탱크용 폴리프로필렌 수지, 다이어프램용 부틸 고무 컴파운드 — 는 생산 현장에 투입되기 전에 자재 사양에 따라 검사됩니다.

강재 탱크의 경우 다음을 확인합니다: 화학 성분(분광계 사용), 기계적 특성(인장 강도, 항복 강도, 신장률 — 시편 테스트를 통해), 두께 공차 및 표면 상태. 각 코일은 생산 전 과정에서 완전한 추적성을 위해 고유한 열 번호를 부여받습니다.

플라스틱 RO 탱크의 경우, 입고된 PP 수지는 용융 흐름 지수(MFI)와 오염 여부를 테스트합니다. 식품 등급의 버진 수지만 사용됩니다 — 물 접촉 부품에는 재활용 재료를 절대 사용하지 않습니다.

공장 방문 시 확인할 사항: 자재 입고 기록을 요청하세요. 잘 운영되는 공장은 현재 생산 중인 자재의 열 번호, 밀 증명서 및 입고 검사 보고서를 보여줄 수 있습니다.

스탬핑 및 성형

강재 코일은 디코일러를 통과하고 레벨링된 후 스탬핑 프레스 라인으로 투입됩니다. 탱크 헤드(원통형 압력용기의 돔형 끝단)의 경우 유압 딥 드로잉 프레스가 평판을 단일 작업으로 필요한 디시 프로파일로 성형합니다. 당사의 프레스는 200~800톤 범위로 최대 6mm 두께의 강재까지 성형할 수 있습니다.

탱크 쉘 본체의 경우 강판이 롤 포밍 라인을 통과하여 평판을 원통형으로 휩니다. 그런 다음 길이 방향 이음매가 용접 준비됩니다.

플라스틱 RO 탱크의 경우 공정이 다릅니다: PP 수지가 용융되어 당사의 특허받은 사출 성형 시스템을 통해 정밀 금형으로 사출됩니다. 탱크 쉘은 단일 무봉제 부품으로 성형됩니다 — 용접부, 이음매, 쉘 자체의 잠재적 누출 경로가 없습니다.

확인할 사항: 금형과 다이의 상태를 확인하세요. 잘 유지 관리된 금형은 깨끗한 모서리와 균일한 벽 두께로 일관된 부품을 생산합니다. 마모된 금형은 두께 감소, 주름 또는 치수 변형이 있는 부품을 생산합니다.

용접 (강재 탱크만 해당)

이것은 공장에서 가장 엄격하게 관리되는 공정입니다 — 그럴 만한 이유가 있습니다. 압력용기의 무결성은 가장 약한 용접부만큼만 강합니다.

길이 방향 쉘 이음매의 경우 자동 서브머지드 아크 용접(SAW)을 사용하여 깊은 침투와 높은 품질의 용접을 뛰어난 재현성으로 생산합니다. 쉘과 헤드를 연결하는 원주 방향 이음매는 탱크 모델과 재료 두께에 따라 MIG와 TIG 공정을 조합하여 용접됩니다.

모든 용접은 ASME Section IX 자격을 갖춘 용접공이 적격 용접 절차 사양(WPS)을 사용하여 수행합니다. 각 용접공의 자격은 추적되어 정기적으로 갱신됩니다.

용접 후 ASME 인증 용기의 길이 방향 및 원주 방향 이음매의 100%는 방사선(X선) 또는 초음파 검사를 거쳐 탱크가 다음 단계로 이동하기 전에 내부 건전성을 확인합니다.

확인할 사항: 용접 불량률에 대해 물어보세요. 용접 수리율(우수한 운영의 경우 일반적으로 1~3%)을 추적하고 보고하는 공장은 실제 공정 관리를 입증합니다. "용접 문제가 전혀 없다"고 말하는 공장은 테스트를 하지 않거나 진실을 말하지 않는 것입니다.

표면 처리

강재 탱크는 밀 스케일, 용접 스패터 및 표면 산화물을 남긴 채 용접 스테이션을 떠납니다. 도장 전 모든 탱크는 쇼트 블라스팅을 거칩니다 — 고속의 강구가 모든 표면 오염 물질을 제거하고 도장 접착을 위한 균일한 앵커 프로파일(일반적으로 40~75 마이크론 거칠기)을 생성합니다.

쇼트 블라스팅 후 탱크는 도장 라인으로 들어갑니다: 정전 분체 코팅 부스에서 건식 폴리에스터 또는 에폭시 분말이 접지된 탱크 쉘에 분사된 후 180~200°C에서 경화되어 단단하고 내식성 있는 마감재가 됩니다. 당사의 표준 외부 마감은 팽창탱크의 경우 RAL 5010(용담 청색)이고 공기 저장 탱크의 경우 RAL 9003(신호 백색)입니다. OEM 주문의 경우 맞춤 색상도 가능합니다.

스테인리스강 탱크의 경우 표면 처리가 다릅니다: 질산 용액을 사용한 부동태 처리가 표면에서 유리 철을 제거하고 크롬 산화물 층의 자연 내식성을 강화합니다.

확인할 사항: 도막 두께 게이지를 확인하세요. 당사는 외부 표면에 80~120 마이크론의 분체 코팅을 적용합니다. 더 얇은 코팅은 새 제품일 때는 괜찮아 보이지만 사용 중 조기에 실패합니다. 공장 방문 시 코팅 두께 게이지를 가져가세요.

조립 및 다이어프램 설치

이 단계에서 탱크는 단순한 금속 쉘이 아닌 기능성 압력용기가 됩니다. 공정은 탱크 유형에 따라 다릅니다:

다이어프램 팽창탱크: 부틸 고무 다이어프램이 물 연결 개구부를 통해 삽입되고 플랜지에 고정됩니다. 반대쪽 끝에는 공기 측 사전 충전 밸브(Schrader 타입)가 설치됩니다. 다이어프램은 쉘 내부에 완벽하게 밀착되어야 합니다 — 접힘이나 정렬 불량은 응력 집중을 만들어 조기 파손으로 이어질 수 있습니다.

RO 탱크: 당사의 특허받은 항균 부틸 멤브레인을 포함한 다이어프램 어셈블리가 설치되고 공기 및 물 챔버가 밀봉됩니다. 사전 충전 포트에는 보호 캡이 장착됩니다.

공기 저장 탱크: 드레인 밸브, 압력 게이지 포트, 안전 밸브 포트 및 입구/출구 연결부가 나사 결합 또는 용접됩니다. ASME 명판은 코드에 명시된 영구 방법으로 쉘에 부착됩니다.

모든 나사 연결부에는 탱크의 설계 온도와 압력에 적합한 나사 실런트 또는 PTFE 테이프가 적용됩니다. 식수 탱크의 경우 실런트는 NSF/ANSI 61 인증을 받아야 합니다.

압력 테스트 — 탱크 100%

당사 공장을 출고하는 모든 단일 탱크는 수압 테스트를 거칩니다. 예외 없습니다. 당사는 압력 무결성에 대해 배치 테스트나 통계적 샘플링을 하지 않습니다 — 100% 요구 사항입니다.

ASME 인증 용기의 경우: 수압 테스트는 최대 허용 작업 압력(MAWP)의 1.3배에서 실시되며 제3자 공인 검사관(AI)이 입회합니다. 탱크에 물을 채우고 모든 공기를 제거한 후 압력을 시험 압력까지 올려 최소 30분간 유지합니다. AI는 모든 용접부, 이음매 및 연결부에서 누출이나 영구 변형의 징후가 있는지 육안으로 검사합니다.

비 ASME 생산 탱크의 경우: 동일한 1.3× MAWP 수압 테스트 절차를 따르며, 외부 AI 대신 당사 내부 QC 팀이 감독합니다. 테스트 결과 — 압력, 지속 시간, 합격/불합격 — 는 모든 개별 탱크에 대해 일련번호별로 기록됩니다.

수압 테스트 후: 탱크를 배수하고 내부를 필터링된 압축 공기로 건조시킨 후 사전 충전 공기 압력을 지정된 값(주거용 탱크의 경우 일반적으로 1.5 bar, 요청 시 조정 가능)으로 설정합니다. Schrader 밸브는 비눗물로 누출 테스트합니다.

최종 검사, 포장 및 선적

탱크가 공장을 떠나기 전 마지막 단계는 주문 사양 및 관련 표준(ASME, CE/PED 또는 GB 150)에 대한 치수 및 육안 검사입니다. 다음을 확인합니다: 전체 치수, 연결부 크기 및 방향, 코팅 무결성(스크래치 없음, 균일한 커버리지), 라벨 및 명판 정확성, 사전 충전 압력.

승인된 탱크는 고객의 요구 사항과 선적 방법에 따라 포장됩니다:

• 개별 카톤 — 소형 탱크(24L까지)의 경우 각 제품이 폼 인서트가 포함된 인쇄 골판지 상자에 포장됩니다.
• 팔레트 벌크 — 컨테이너 선적의 경우 탱크가 보호용 중간재와 함께 수출 등급 팔레트에 적재되고 스트레치 래핑 및 스트래핑됩니다.
• 맞춤형 소매 포장 — OEM 고객의 경우 브랜드 아트워크, 바코드 및 다국어 제품 정보가 포함된 포장재를 제작합니다.

적합성 인증서, 자재 시험 보고서, 수압 테스트 기록 및 (ASME 용기의 경우) 제조업체 데이터 보고서(U-1 Form)를 포함한 최종 문서 패키지가 각 선적과 함께 제공됩니다.